结果该曲面上最低点的坐标即为使经济性能最优的传动比组合。由图7得出，当一挡总传动比11.64，二挡总传动比4.78，NEDC百公里耗电量15.49kWh，满足表2所示的整车经济性要求且耗电量最少。4.4仿真结果对比原车采用的是一款单挡变速器，总传动比为7.85。下图为单级速比和两挡最优速比在NEDC工况下工作点分布情况，位于80%效率区间以上的工作点，单级减速器占比66%，

转载 用车动力系统-数控滚圆机折弯机张家港钢管弯管机数控弯管机滚弧机多挡变速器占比72%。两挡变速器有效提高了循环工况内的电机平均效率。图7单级减速器工作点图8两挡变速器工作点在软件内对单级和两挡变速器进行动力性和经济性仿真，验证该动力系统匹配是否合理，结果如表4所示。文章所匹配的动力系统在满足设计要求的前提下，较原单挡减速器，动力性和经济性均有所改善。表4对比结果5结论文章针对某装配单级减速器的电动汽车，进行了驱动电机选型和两挡变速器传动比范围确定，并使用AVLCRUISE优化得到经济性最优传动比组合，有以下结论：（1）在进行传动比优化范围时，除根据动力性指标进行计算外也应结合整车布置空间、噪声、润滑等问题和工程经验确定速比范围；（2）由于传动比和换挡规律存在耦合关系，开发前期可以先使用通用单参数换挡规律进行速比优化，降低前期开发工作量；（3）相较于原车采用的固定传动比变速器，采用两挡变速器后百公里整车加速时间降低27%、爬坡度提高96%，NEDC工况下百公里能耗降低4.5为了提高纯电动汽车动力系统匹配与选型的精确性,提升动力系统动力、经济性分析效率,通过使用AVL-Cruise软件对某款纯电动商用车进行仿真分析与验证,从而快速验证整车最高车速、加速时间、最大爬坡度、耗电量等,根据验证结果,合理匹配动力总成、电池系统,极大地提高了动力匹配的准确性,缩短动力系统的研发周期。 用车动力系统-数控滚圆机折弯机张家港钢管弯管机数控弯管机滚弧机 转载